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环保类：2014-2017年

1、2014年，万江五分厂应用高效微生物活性菌净化技术对焚化炉尾气进行综合治理。效果：氮氧化物（nox）下降率≥50%，硫酸雾（含二氧化硫）下降率≥80%，有机类物质（voc）下降率≥90%，非甲烷总烃值符合国家相关环保排放要求。

2、2015年，万江五分厂应用生物酶技术和高压喷雾原理，对焚化炉尾气进行除味治理。效果：较大程度上消除臭味和刺激性味道，有效减少周边投诉。

3、2015年，万江四分厂应用高效超微重合有机废气净化技术，对焚化炉尾气进行除味治理。效果：较好程度上可消除臭味，排放气体符合《环境空气质量标准》厂界标准值二级和《恶臭污染物排放标准》厂界标准值二级。

4、2016年，万江四分厂应用uv 光解技术对焚化炉尾气进行降低voc 治理。效果：有机类物质（voc）下降率≥80%。

5、2017年，应用催化燃烧技术，对万江五厂和松山湖四厂焚化炉尾气进行进一步治理，效果：处理效率60%-70%，在达标基础上，进一步降低非甲烷总烃浓度和排放。

6、2017年，应用光微波技术，对松山湖厂区各真空泵站尾气进行综合治理，效果：较大降低非甲烷总烃浓度和排放的同时，排气符合《恶臭污染物排放标准》厂界标准值。

节能减排类：2014-2017年

1、2014年，对部分层压热油锅炉实施余热利用改造，从而减少了锅炉燃料消耗，每年节约40.5吨标煤、减少碳排放105.3吨。

2、2014年，通过采用多种优化措施，包括：风频自动调节技术、建立焚化炉异常时控制标准和应急措施、优化循环风门动作以及引入rto自动监控提醒系统等，上胶生产油耗得以持续下降，较大降低每千米粘结片油耗，每年节约173.6吨标煤，减少碳排放451.4吨。

3、2015年，通过对粘结片订单进行合理的生产调配，关停耗能较高的万江三厂上胶机设备，将订单转移到耗能较低的松山湖四厂生产，从而到达减少耗能的目的，每年节约170.1吨标煤、减少碳排放442.3吨 。

4、2015-2016年，全面应用并推行空压机集中控制系统技术，每年节约124.7吨标煤、减少碳排放324.1吨。

5、2016年，在松山湖一、二分厂实施冷水系统动态联合控制，进一步提升运行能效，每年节约53.4吨标煤、减少碳排放138.8吨。

6、2016年，改变传统节能灯照明模式，全面应用led照明，每年节约78.7吨标煤、减少碳排放204.6吨。

7、2016-2017年，应用自动识别计算用冷负载并自动调节技术，对松三、四厂冻水机房进行改造，改造后年节电量160万度，节省电费138万元，效益显著。

8、2017年，通过对松山湖贮罐区系统进行改造，减少制造流程上的断点，实现预溶无缝对接，减少人工和材料的消耗。较大提升库存安全性，每年节约成本518万元。

9、2017年，通过对夹轴单元进行改造，实现全自动运行，每年节约胶水约为10吨。

10、2017年，通过对上胶机增加断裂布报警装置，改造后减少断裂布损耗年节约6095米。

11、2017年，应用并网及系列优化改造措施，对松一厂冻水机房进行改造，年节省用电61万度，对应电费为52万元，取得了良好的经济效益。

12、2017年，对松三1#rto进行改造，改为柴油和天然气两用（主用天然气），进一步提高燃烧效率，降低能耗支出每年约6万元。

13、2017年参与电力竞价交易项目，当年为公司节省电费530万元。

14、2017年通过管理改善，公司各项能耗指标相对2016年都有所下降，用电节省280万度，用气量节省14万m³，合计节省253万元。